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0传统RTM工艺存在树脂浸润纤维含量低，表面容易出现气泡、空隙、干纤维等现象，为此发明了硅胶气囊工艺以来改善RTM工艺。使用硅胶气囊辅助RTM工艺，从工艺来说简化了制作工序，无需使用外压设备，硅胶气囊吹气膨胀可自产生压力挤压纤维材料，而且硅胶气囊柔软性脱模更加方便。从产品品质来说有效提高树脂含量，减少出现干纤维、空隙等现象，解决出现气泡问题。 硅胶气囊辅助RTM工艺原理： 1.将特调液体硅胶按照AB比例混合均匀（采用HT-FC、T
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0对于结构复杂制品来说，无法通过一次整体成型就得到制品，往往要通过多次成型再组装，这样就增加成本，降低生产效率，又浪费原材料。充分利用硅橡胶的性质，通过刚性阴模与硅橡胶软模相结合，采用真空灌注工艺一次性整体成型 硅橡胶软模结合真空灌注成型工艺可以一次性整体成型结构复杂的产品，产品表观质量好，力学性能优良;硅橡胶软模的自我修复性能好，又可以重复多次使用，对于真空灌注工艺本身要求的压力低，模具制作成本低，
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0液体硅胶已广泛运用到各种复合材料成型工艺，选择适合的硅胶也尤为重要、作为复合材料辅材，液体硅胶品质要高且性能稳定。针对于市场需求已研发调出，适合用于复合材领域的特调液体硅胶（HT-FC、TC系列硅胶） 特调液体硅胶优点: 1.具有优异化学稳定性、无毒无味、电绝缘性 2.耐温性能强；耐高温高达300度，低温-40度。 3.高拉伸强度，高撕裂强度，高断裂伸长率 4.该材料环保安全；无任何放射物质，通过FDA、RoHS认证 特调液体硅胶运用场景：硅
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0热膨胀工艺原理：设置两套模具，以刚性材料为阴模（金属膜，铝膜），膨胀系数大为芯模（采用特调液体硅橡胶材料），用增强纤维材料包覆在芯模表面及铺设到阴模内，通过加热，芯模的体积膨胀会受到阴模的限制，则在膜腔内产生的压力，实现对增强材料加压固化成型。 采用硅橡胶作为芯模材料；则是考虑到硅橡胶耐热性强；在热和压力下耐变质和耐软化，重复使用后尺寸稳定。还具备具优良的生理惰性、环保无毒无味、高拉伸强度，高撕裂
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11.复合材料VPI真空导流工艺：液体硅橡胶制成的硅胶真空袋，去代替传统PE塑料袋。采用单面模具，结合真空袋硅胶袋膜建立一个闭合系统，使用硅胶真空袋原因是因为硅胶制作周期短，仅花1天时间即可制成，且材料属于环保型材料，对于操作环境人员有了安全保障，也不会给生态环境造成污染，制作成品的硅胶袋膜不起褶皱，可以精准控制树脂含量，从而保障了产品质量。 2.复合材料热膨胀工艺：热膨胀工艺采取以刚性材料为阴模，膨胀系数大硅橡
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0该材料适合制作硅胶气囊（气囊充气辅助成型工艺）、硅胶膨胀芯模（热胀增压成型工艺）、硅胶真空袋（干碳/湿碳真空成型工艺）、硅胶 热模压模具（配合刚性模具热压预浸料成型）
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0膨胀工艺与传统的热压罐工艺相比，它不需要外部压力源，将复合材料预浸料在闭合的刚性阴模中通过芯模的受热膨胀就能实现对复合材料加压固化的过程，特别适合于制造盒型件、管型件以及多体结构等很难通过外压成型的结构。 热压罐工艺制备复合材料圆管会产生褶皱及分层，而采用硅橡胶热膨胀工艺成型圆管表面质量良好，厚度分布均匀并且无明显缺陷。热膨胀工艺对于控制复合材料圆管质量优于热压罐工艺 宏图特调液体硅胶同适用于其他复
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0所示为气囊法制备复合材料圆管的工艺示意图 刚性模具由上下两片半圆组合而成，内部硅橡胶气囊连接两端封头，硅橡胶气囊通过一端的封头连接空压机，由空压机向气囊内充压，由于预浸料预成型体外部受到刚性模具的限制，气囊内的压力工艺间隙对气囊法成型复合材料圆管性能影响将传递到预成型体内，提供成型压力。 该材料同样适用于其他工艺 碳纤维热膨胀、模压芯模、真空硅胶袋等
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0硅胶气囊原理：通过芯模加热、充气膨胀，使芯模和阴模之间产生压力将复合材料挤实，布匀，固定成型，该工艺适合一些小型深腔薄壁、复杂、多腔结构体复合材料制品 硅胶气囊制作流程： 准备特调液体硅胶→真空脱泡→浇注到阴模内一室温固化(加温固化)→脱模→修剪芯模 硅胶气囊技术发明使得复合材料制品，容易脱模、产品厚度均匀、产品结构结实，因可以精准控制树脂含量从而保障产品质量，且制作成本低，可以反复使用。
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0硅橡胶具有优良的生理惰性、环保无毒无味、高拉伸强度，高撕裂强度，高断裂伸长率，而且耐温性好，耐高温性好，也可抵抗抵抗化学刺激性树脂的侵蚀。固化后容易脱模，可以反复使用，在生产方面很大程度节省了成本。广泛使用到复合材料成型工艺，其热膨胀工艺、真空导流工艺、气囊工艺、热压模工艺、热压罐工艺等 硅橡胶性能有以下几点优势： 1.硅橡胶可操作性强；硫化前为液体状态，其使用的是加成型双组份液体硅胶，A为硅胶，B为铂金
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1碳纤维复合材料是随着科技发展所衍生出的一种新型材料，已稳定应用在航天航空领域，发挥着至关重要的作用价值。本文简要介绍碳纤维复合材料制件的成型中，液体硅胶在其制造工艺中起到什么样的关键作用。 碳纤维复合材料制作产品制件，根据不同的工艺要求，选择不同的成型工艺制作，例如手糊成型、喷射成型、纤维缠绕成型、模压成型、拉挤成型、RTM成型、VPI成型、热压罐成型、隔膜成型、迁移成型、反应注射成型、软模膨胀成型、冲压
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0在复合材料热膨胀成型工艺中，以硅橡胶为芯模，其原因硅橡胶热膨胀系数大，且耐热性稳定强，保证管制件成型中压力施加均匀，管材表面质量好，内部没有缺陷，能够反复使用。 包括如下操作： 1.阴模准备刚性材质（金属模、铝膜），打磨抛光好。 2.在阴模内制作工艺间隙；起到控制加压点和压力的大小 3.阴模上下合模，制作硅胶芯模；阴模内首先喷涂脱模剂，硅橡胶经过真空脱泡后浇灌到阴模内固化成型。 4.取出固化后的芯模，并去除预留的
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0热膨胀硅橡胶适用于制造热膨胀芯模,在加压温度范围内可产生全方位、多角度的足够压力,适用于多腔体整体复合材料制件的共固化成型。 目前应用于航空的复合材料构件尺寸大、形状复杂，强调整体性，对制造技术提出更高要求。真空袋-热压罐法是当前复合材料生产中使用最为普遍的方法，热压罐的使用提高了设备和能源成本;而且真空袋加压需要软模均压，如果橡胶软模老化以致贴模不好，就可能引起制件缺陷。 热膨胀工艺是指复合材料预浸料在
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0成型模具及其工艺,涉及小尺寸碳纤维产品快速成型技术领域,该工艺利用新型模具和硅胶内膜,将热压罐工艺和热压机工艺相结合,通过模具内的真空管道以及盖体内正压管道向硅胶内膜均匀施加压力,显著提升产品外观质量和层间强度,在模具光洁度达到要求的情况下,可以省去产品喷漆工序.此外,该工艺方法通过可重复使用的硅胶内膜替代现有的隔离膜、透气毡、真空袋、密封胶泥等耗材,由于硅胶材料造型精度高、具有弹性,因此,不仅可以保证产品精度，
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0碳纤维复合材料结构件形式多样，成型工艺也各不相同。一般复合材料成型工艺中，复合材料固化压力来源于外压力源，如负压、压力袋、热压罐、模压等。热膨胀工艺与之有本质的区别，热膨胀工艺又称热胀法。以线胀系数较大的特调硅橡胶材料为芯模，刚体材料为阴模，复合材料置于芯模与阴模之间。当模具受热后，芯模材料会受热膨胀，但由于芯模材料的线胀系数比阴模材料大几十倍，因此芯模的体积膨胀受到阴模的限制，则在模腔内产生压力
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2原理： 热膨胀成型工艺以硅橡胶为芯模，刚性材料为阴模，复合材料置于芯模与阴模之间。当模具受热后，芯模的体积膨胀会受到阴模的限制，芯模在膜腔内产生的压力，实现对复合材料加压固化。 制作硅胶芯模材料： 采用特调液体硅胶，该材料环保无毒无味，按照重量1:1勾兑混合均匀，进行真空脱泡后，手工浇灌模具内即可。 特调液体硅胶特点： 1. 操作简单，适合人工或机器操作，且可室温/加温快固化； 2. 环保无害无味，通过RoHS标准； 3. 耐高
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0热膨胀成型（Expansion molding）是指复合材料预浸料在闭合刚性阴模中通过硅橡胶芯模的热膨胀来实现对复合材料加压固化的成型工艺方法。该方法也可用开放式阴模，硅橡胶模主要起均压作用，固化压力来源于外压源。闭模法只需要烘箱对模具加热，不需要造价昂贵的热压罐设备，而且成型模具相对而言比较简单，只要求阴模有很好的刚度。同时，硅橡胶芯模能产生各个方向的膨胀压力，特别适用于结构复杂的复合材料结构件的成型。 复合材料预浸料
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2前言：在碳纤维真空导入成型工艺中，液体硅胶为辅助材料制成硅胶真空袋，代替原有的真空袋，薄膜袋，其一特调液体硅胶是环保无毒无味，改善了工作的环境；其二则是特调液体硅胶操作简单，只需按照AB组分重量比例进行勾兑，过程耗费时间短，提高了工作效率；其三硅胶真空袋覆膜均匀，能充分与树脂基料融合，提高了产品的质量；其四材料成本低，可反复使用。 碳纤维VPI操作流程： 1.在模具上铺增强材料(碳纤维、玻璃纤维、纤维材料） 2.
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3特调液体硅胶简介： 制作硅胶真空袋采用HT-FC系列硅胶，（硬度范围30-35A）为AB双组份流动性好粘度低液态硅胶，可室温固化/加温固化，硫化后成为柔软、高抗撕拉、耐高温，可以反复使用的硅胶真空袋膜，常用于碳纤维真空导流成型工艺中。 特调液体硅胶操作： 1.把AB胶1：1搅拌均匀 ，真空脱泡。 2.涂刷或浇注静置室温固化，或加温增快固化。 （厂家可根据成型工艺调整硅胶液体状态，如使用灌胶机或喷涂设备，务必先与硅胶人员沟通，便于调试
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3前言：在碳纤维热膨胀工艺中，硅橡胶制作芯模，由于硅橡胶的膨胀系数较大而产生的压力，使得碳纤维复合材料无需外压源，对于一些碳纤维复合材料尺寸大，形状复杂，设计要求高，制造难度大，创造性解决了外压难以传递不足，硅橡胶这一项技术具有不可替代的优势。 包括如下步骤 1. 阴模准备刚性材质（金属模、铝膜），打磨抛光好。 2. 在阴模内制作工艺间隙；起到控制加压点和压力的大小 3. 阴模上下合模，制作硅胶芯模；阴模内首先喷涂
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0硅橡胶热膨胀技术原理： 热膨胀成型工艺以硅橡胶为芯模，刚性材料为阴模，复合材料置于芯模与阴模之间。当模具受热后，芯模的体积膨胀会受到阴模的限制，芯模在膜腔内产生的压力，实现对复合材料加压固化，而硅胶芯模则采用特调宏图“加成型HT-FC”系列硅胶，硬度使用范围30-40A（邵氏硬度）。
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0热膨胀硅橡胶是一种专门配制的室温硫化硅橡胶。在复合材料预浸料的加压成型工艺中，利用其膨胀系数大、耐热性好和机械强度高等特点，把硅橡胶芯模和复合材料预浸料一起放在一个刚性外模中，将整个模具放人固化炉内加热。硅橡胶受热膨胀，同时受到刚性外模的约束，产生足以满足复合材料固化所需的压力，高质量的复合材料制件得以一次成型
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0热压罐工艺制备复合材料圆管会产生褶皱及分层，而采用硅橡胶热膨胀工艺成型圆管表面质量良好，厚度分布均匀并且无明显缺陷。热膨胀工艺对于控制复合材料圆管质量优于热压罐工艺 热膨胀工艺中作为芯模使用的硅橡胶属于耗材，经长时间或多次使用后其工艺特性会发生改变，由于其耐用性直接影响着复合材料产品的制造成本，所以希望硅橡胶能够重复使用的次数越多越好
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0热膨胀模塑法是用于生产空腹、 薄壁高性能复合材料制品的一种工艺。 其工作原理是采用不同膨胀系数的模具材料，利用其受热体积膨胀不同产生的挤压力，对制品施工压力。热 膨胀模塑法的阳模是膨胀系数大的硅橡胶，阴模是膨胀系数小的金属材料，手糊未固化的制 品放在阳模和阴模之间。加热时由于阳、阴模的膨胀系数不同，产生巨大的变形差异，使制品在热压下固化。 该工艺方法通过探索出来的产品厚度、工艺间隙、硅橡胶层厚度三者之间
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0碳纤维硅胶热模压是指：将碳纤维预浸料至于金属模上下模之间，再铺置一层硅胶膜，利用碳纤维专用模压机上下合模，使得碳纤维制品固化成型。常用于手机壳、汽车配件、航天航空、体育用品等各种轻量化高端领域的产品。 硅胶膜用于辅助碳纤维热模压工艺成型，是一种专门配制的室温硫化硅橡胶，因具有操作简单、耐热性强、机器强度高和不受产品厚薄度限制等特点，广泛使用在碳纤维热模压工艺中。因不受产品厚薄度限制，特别适合产品形
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0热膨胀硅橡胶芯模是利用硅橡胶受热膨胀的原理，使压力通过硅橡胶传递到制件上，达到对制件加压的作用，同金属模具配合使用。若制件的结构尺寸及表面要求较高时，则需在丙烯酸酯内铺纤维预浸料或其它加强材料，并且最好用金属模具硫化，以保证硫化后模具的尺寸稳定及表面质量。 该法不需外压源，降本增效，制品质量高，使用寿命长，尤其适合尺寸大、形状复杂，整体性要求较高的制（多格栅结构、加筋蒙皮等）以及中空制件的整体成型
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0真空袋压工艺： 在模具内碳纤维叠层，并覆上耐热薄膜，利用柔软的口袋抽真空向叠层施加压力，并加温固化（或在热压灌中固化）。基本工艺过程是，将碳纤维预浸料叠层（或碳纤维布）和其他工艺辅助材料组合在一起，构成一个硅橡胶真空袋组合系统，于一定压力（包括硅橡胶真空袋内的真空负压和袋外正压）和温度下固化，制成各种形状的制件。 硅橡胶真空袋特征： ●基本无气泡可反复使用 ●制品强度高，可重复性强 ●体系均匀加压，制品
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0纤维底模与硅橡胶袋辅助真空成型 真空袋成型工艺，就是将产品密封在模具和真空袋之间，通过抽真空对产品加压，使产品更加密实、力学性能更好的成型工艺。该方法适合于手糊、喷射、预浸料成型工艺，并可配合烘箱、热压罐等使用 此工艺无论员工的技能熟练度如何，都可以稳定地生产相同品质的产品，并且可以很大程度上解决苯乙烯对工作环境的影响问题，另外由于工人不需要进行脱泡操作，所以对工作环境的改善/提高工作效率/稳定品质/减
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0真空袋成型工艺，就是将产品密封在模具和真空袋之间，通过抽真空对产品加压，使产品更加密实、力学性能更好的成型工艺。该方法适合于手糊、喷射、预浸料成型工艺，并可配合烘箱、热压罐等使用 此工艺无论员工的技能熟练度如何，都可以稳定地生产相同品质的产品，并且可以很大程度上解决苯乙烯对工作环境的影响问题，另外由于工人不需要进行脱泡操作，所以对工作环境的改善/提高工作效率/稳定品质/减少废弃物有很大的贡献 宏图HT-TX98\HT
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0真空袋压工艺： 在模具内碳纤维叠层，并覆上耐热薄膜，利用柔软的口袋抽真空向叠层施加压力，并加温固化（或在热压灌中固化）。基本工艺过程是，将碳纤维预浸料叠层（或碳纤维布）和其他工艺辅助材料组合在一起，构成一个硅橡胶真空袋组合系统，于一定压力（包括硅橡胶真空袋内的真空负压和袋外正压）和温度下固化，制成各种形状的制件。 硅橡胶真空袋特征： ●基本无气泡可反复使用 ●制品强度高，可重复性强 ●体系均匀加压，制品
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0宏图HT-TX98\HT-XW98系列是双组份室温固化加成型液体硅橡胶，粘度低，无毒无刺激，能自动流平，也可调节流动性手糊刷，常温下能快速固化，而且能达到不缩水的效果。 液体硅胶胶衣是一种简单操作且高度灵活的工艺，使用液体硅胶制作胶衣可灵活替代一次性pe袋模 其优点包括： 1使用成本相对较低的工具、硅胶袋模可根据产品控制厚度 2可重复循环使用 耐高温高压 耐酸碱 抗撕裂 3相比一次性袋模 硅胶接触产品不会产生褶皱痕迹脱模方便 4解决开放
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0热膨胀模塑法的阳模是膨胀系数大的硅橡胶，阴模是膨胀系数小的金属材料，手糊未固化的制品放在阳模和阴模之间。加热时由于阳、阴模的膨胀系数不同，产生巨大的变形差异，挤压使制品在热压下固化 复合材料（碳纤维、玻璃钢）成型工艺中，高强度液体硅橡胶在其热膨胀芯模的成型工艺中效果显著，实现制件轻量化，强度大。
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0真空袋成型工艺，就是将产品密封在模具和真空袋之间，通过抽真空对产品加压，使产品更加密实、力学性能更好的成型工艺。该方法适合于手糊、喷射、预浸料成型工艺，并可配合烘箱、热压罐等使用. 特征： 成型光滑不沾 产品 无需打磨 制品强度高，可重复性强，作结构件 体系均匀加压，制品性能更均匀 使压力通过纤维束均匀传递，防止纤维在固化时方向偏移 有效控制产品的含胶量和产品厚度，特别是厚制品可一次成型
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0碳纤维复合材料的成型工艺有多种，其中硅橡胶在工艺中的辅助应用也非常广泛，如热膨胀工艺、真空导流工艺、热模压工艺、气囊工艺等。选择耐高温、高强度、耐老化、耐撕裂的液体硅橡胶非常重要 碳纤维热膨胀硅橡胶特点： 1. 硅胶材料操作简单已成型，可人工/机器浇注、涂刷、喷淋等； 2. 硅胶可室温固化成型，也可加温快速固化； 3. 硅胶环保无害，无任何放射物质，通过FDA、RoHS；； 4. 耐高温200-300℃，膨胀力强，冷却后恢复原始固化状态；
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01. 操作简单；手工浇灌/机器喷涂成型。 2. 该材料环保无毒无味；无任何放射物质，通过FDA、RoHS认证。 3. 耐高温；200-300度，膨胀系数大，经过高温冷却好保持初始状态。 4. 耐酸碱，耐老化，使用寿命长。 5.颜色、硬度、操作时间都可以做调整
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0硅胶袋膜可以重复使用，降低了真空辅助成型的材料成本；在硅胶袋膜上集成了真空密封机构、进胶管路和导流通路，在使用时无需使用导流网和密封胶带，大大节省注胶管路、导流网和密封胶带等耗材的使用量，提高封装效率。
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0硅胶气囊辅助成型工艺包括上模和下模，硅胶气囊主要用于金属上模固定，底模铺设碳纤维增强预浸料。通过外部风管注入气体，硅胶气囊不断体积膨大去挤压底模内部碳纤维增强预浸料。 硅胶气囊的表面光洁度高，充气后无褶皱变形，提升内部结构纤维的顺畅，提高了成型产品的表面光洁度，更好的达到后期产品的质量。
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0特调液体硅胶制作成胶衣代替传统pe袋，首先降低了材料成本、省了制作时间、 胶衣非一次性，可以反复使用。其次让碳纤维制件实现高强度、轻薄、轻量化；最后液体硅胶属于环保型材料，其特点就是环保无毒无味，在硫化过程中不会释放有害物质，操作环境得到保障
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0热膨胀工艺是指复合材料预浸料在闭合刚性阴模中通过硅橡胶芯模的热膨胀来实现对复合材料加压固化的成型工艺方法。该方法也可用开放式阴模，硅橡胶模主要起均压作用，固化压力来源于外压源。 热膨胀工艺中，芯模采用的是特调液体硅胶，硅胶操作很简单，只需要把AB胶1：1搅拌均匀 ，抽完真空，涂刷或浇注静置室温固化，或加温增快固化。
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0现如今，很多碳纤维成型工艺，如真空导流，热膨胀，气囊法，热压膜，热压罐等都能用上硅胶真空袋，源于硅胶的优越性能，硅胶可以耐高温200-300多度，也可以耐低温-40度左右，其次就是硅胶是环保材料，在固化成型中不会释放有害物质，属于环保无毒无味，也不受产品的厚度程度，可深度固化，异形产品皆可使用，最主要一点是硅胶真空袋不是一次性的，相比传统一次性pe袋，硅胶真空袋能够反复使用，这样下来也可以节省人工和材料成本！
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0炭纤维模压硅胶详情： 碳纤维制品加工常用金属模、玻璃钢模，硅胶模。根据不同产品架构及加工产品考量，目前硅胶是应用相对就可观的，因为硅胶具有成本低，易操作，耐高温，耐用等优势。硅胶使用硬度建议在Shore 30A以上，具备优良的抗撕裂性，低收缩特点。
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0利用特调液体硅胶，AB组分混合搅拌均匀，真空脱泡后，手工涂刷/机器喷涂成型
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11.可重复使用的袋子减少了劳动力成本高达90% 2.可重复使用的袋子可用于快速生产许多零件 3.固化的硅橡胶可抵抗化学刺激性树脂的侵蚀 4.耐热性高达300°无危险，没有异味，且环保。 5.可重复使用的袋子消除了传统的袋膜浪费
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2在复合材料真空导入工艺中，需要借助辅助材料成型，液体硅胶做成一层硅胶薄膜预铺在模具上，并利用真空体系将空气抽出，在模具型腔中形成一个负压，压力则会在预铺的管路压入纤维层中，让树脂浸润坛强材料，然后充满整个模具，从而得到所需的制品。
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