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Tr95*13 G99 T101 G0 X97.0 Z5.0 #1=7(单边牙高) N2 #2=TAN[15]*#1(Z轴位置，15为牙型半角度数) #3=#2+6(加6mm安全距离) #4=#2*2+6-3(计算每层车削宽度 6为牙底宽度，3为刀宽) #5=81+#1*2(X轴位置 81为牙底直径) #6=#3-#4 N1 G0 Z#3 G92 X#5 Z-31.0 F13 #3=#3-2(刀具每次偏移量，切记要小于刀宽) IF[#3GE#6]GOTO1 G0 Z#6 G92 X#5 Z-31.0 F13 #1=#1-0.1(X轴每层切削量) IF[#1GE0]GOTO2 M30 切刀也可以用这程序 程序适用广数980tda及980tda以上系统版本和FANUC系统

下图需要加工大直径为80，小直径为60，深度15的端面曹，如果轴向进刀到槽底，铁销卡住刀具难以承受，今天我们介绍分层法用宏程序来解决： 工艺安排： 1.夹持直径100，以左端面定位 2.选用3毫米宽端面切曹刀分层加工 3.刀具以刀具内侧对刀 4.初始吃刀量为2，每层递减0.1，最小吃刀量0.5 程序注释如下： O0001 M3S500G99 T101M08 G0X60.Z10. Z1. #1=60(小直径赋值） #2=[80-6]-60（用大直径减去两个刀宽在减去小直径等于实际需要移动的X值） #3=2（初始Z方向吃刀量） #

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刀具沿着椭圆中心加工一个深度为5mm的椭圆槽，长半轴20mm，短半轴15mm。 工件坐标系原点定在工件上表面中心，则程序编制如下： G90G54G64G00X0Y0Z100 M3S800 G0X20Y0 Z5 #5=-1 N5 G1Z[#5]F20 #1=0 加工完整椭圆 N10 #1=20*COS[#1] #2=15*SIN[#1] G1X[#1]Y[#2]F600 沿小段直线插补加工 #1=#1+3 递减一小段距离，此值越小，椭圆越光滑。 IF [#1 LE 360] GOTO 10 条件判断是否到达终点。 #5=#5-1 IF [#5 GE -5] GOTO 5 G0Z100 M5 M30

本宏程序示例中假设刀具沿着椭圆中心加工一个深度为5mm的椭圆槽，椭圆长半轴20mm，短半轴15mm。 注意：如果用椭圆的标准方程编制椭圆宏程序，则椭圆需要分两部分来编制。 工件坐标系原点定在工件上表面中心，则程序编制如下： G90G54G64G00X0Y0Z100 M3S800 G0X20Y0 Z5 #5=-1 N5 G1Z[#5]F20 #1=20 加工椭圆的上半部分 N10 #2=15*SQRT[1-20*20/#1*#1] SQRT表示开平方 G1X[#1]Y[#2]F600 沿小段直线插补加工 #1=#1-1 递减一小段距离，此值越小，椭圆越光滑。 IF [#1 GE -20] GOTO 10 条件判断是

如下图所示，在φ30圆周上均匀加工6个φ6小孔，假设深度为8mm 工件坐标系原点定在工件上表面中心，则程序编制如下： G90G54G00X0Y0Z100 M3S800 #1=0 N10 #2=15*COS[#1] #3=15*SIN[#1] G99G81X[#2]Y[#3]R5Z-8F80 #1=#1+30 IF [#1LT360] GOTO 10 或写成IF [#1LE330] GOTO 10 G0G80Z100 M5 M30

在前面例子的基础上，我们用直径10mm的立铣刀加工一下图纸中的外轮廓。为编程方便我们调用刀具半径补偿D01=5。 工件坐标系原点定在工件上表面中心，则程序编制如下： G90G54G00X0Y0Z100 M3S2500 G0X-40Y-40 #1=-1 设定初始加工深度Z-1 N10 G0Z[#1] 阴影部分完成轮廓在Z[#1]这个深度的加工 G0G41X-21D01 G1Y21F1000 X21 Y-21 X-21 G0G40Y-40 #1=#1-1 IF [#1GE-5] GOTO 10 G0Z100 M5 M30

对于手工编程者来说，如果能够恰当的使用宏程序，会给编程带来很大的方便。下面用一个非常简单的例子来说明：下图中在板料中间加工一个键槽，这里为了说明程序，我们假设用直径5mm的立铣刀直接加工，实际上刀具加工槽时，只是走了段长度为25的直线。 工件坐标系原点定在工件上表面中心，则程序编制如下： G90G54G00X0Y0Z100 M3S2500 G0X-12.5Y0 Z3 #1=-1 设定初始加工深度Z-1 N10 G1Z[#1]F20 X12.5 G0Z3 X-12.5 #1=#1-1 IF [#1GE-5] GOTO 10 G0Z100 M5 M30 阴影部分是完成一层的

s = x cos(b) – y sin(b) t = x sin(b) + y cos(b) 根据下图，原来的点（#1，#2），旋转后的点（#4，#5），则公式： #4=#1*COS[b]- #2*SIN[b] #5=#1*SIN[b]+ #2*COS[b] 公式中角度b，逆时针为正，顺时针为负。 下图中正弦曲线如果以其左边的端点为参考原点，则此条正弦曲线顺时针旋转了16度，即b=-16 此正弦曲线周期为24，对应直角坐标系的360 对应关系 【0,360】 y=sin（x） 【0,24】 y=sin(360*x/24) 可理解为： 360/24是单位数值对应的角度 360*x/24是当变量在【0,24】范围取值为x时对应的

不在轴线上的椭圆宏程序编制也没有什么特殊的，只是改下偏置的数值罢了。 椭圆的参数方程为：X=a*COSθ Y=b*SINθ 可改写为： #1=30*cos[#3] #3为参数方程对应的中角度 #2=20*sin[#3] 图中椭圆长半轴30mm，短半轴20mm，椭圆中心位置如图所示，不在轴线上，因此在计算编程所用的坐标值时，X方向要再加上40，Z方向要减去30+10=30 相应程序如下： T0101 M3S800 G0X82Z5 #6=36 N5 G0X[#6+40] G1Z-10F0.1 #3=0 N10#1=30*COS[#3] #2=20*SIN[#3] #4=2*#2+#6+40 计算出的为半径值，需转化为直径值才能与

椭圆的参数方程为：X=a*COSθ Y=b*SINθ 可改写为： #1=30*cos[#3] #3为参数方程对应的中角度 #2=20*sin[#3] 相应程序修改如下： T0101 M3S800 G0X42Z5 #6=36 N5 G0X[#6] G1Z0F0.1 #3=0 N10#1=30*COS[#3] #2=20*SIN[#3] #4=2*#2+#6 计算出的为半径值，需转化为直径值才能与直径编程对应。 #5=#1-30 G1X[#4]Z[#5]F0.1 沿小段直线插补加工 #1=#1+3 递减3度，此值越小，工件表面越光滑。 IF[#1 LE 90] GOTO 10 条件判断是否到达终点。 G1X42 直线插补切到工件外圆之外 G0Z5 #6=#6-4 IF [#6 GE 0] GOTO 5 G0X150Z150 M5 M30

如果看了前几篇，那么接下来这两篇加工椭圆的宏程序应该很容易理解。 椭圆标准方程X*X/a*a+Y*Y/b*b=1，其中a为长半轴，b为短半轴，若将X和Y用参数变量代替可改写为#1*#1/a*a+#2*#2/b*b=1 椭圆可沿长半轴#1方向划分成无数小段直线，然后求出其相应端点坐标，再求出相对的数控车床中的坐标，再按直线进行编程加工。如下图所示： 假设椭圆a=30，b=20，只加工半个椭圆，则此段椭圆精加工轨迹为： G0X0 G1Z0F0.1 #1=30 N10 #2=20*SQRT[1-30*30/#1*#1] SQRT表示开平方 #3=#1-30 椭

我们知道无论什么样的曲线，数控系统都是CAD/CAM软件在处理时都会将其按照内部的算法划分成小段的直线进行加工，接下来我们利用圆的方程来将直线划分成小段直线在利用宏程序对其加工。下图为圆的标准方程 X*X+Y*Y=R*R， 若将X和Y用参数变量代替可改写为 #1*#1+#2*#2=R*R 圆弧可沿#1方向划分成无数小段直线，然后求出其相应端点坐标，再求出相对的数控车床中的坐标，再按直线进行编程加工。如下图所示： 则此段圆弧精加工轨迹为： G0X0 G1Z0F0.1 #1=0 N10

O0001 (ROGGRAM BY 上善_厚德） (IF YOU HAVE ANEY QUESTIONS PLS contact QQ:1692455232) #1=30 (孔直径） #2=20 (孔深） #3=20 (刀具直径） #4=0(Z坐标 ) #5=1 (每层下刀深度） #6=[#1-#3]/2 (刀具中心的回转直径） S2000 M03 G54 G90 G00 X0 Y0 Z50. G0X#6 (G0快速移动到下刀点的上方） Z[-#4+1]（G0下降至Z-#4面上1.处，即Z1.处） G1Z-#4F200.（Z方向G1下降至当前开始加工深度Z-#4) WHILE[#4LT#2]DO1(当加工深度#4小于孔深#2时，循环程序1） #4=#4+#5（每层下刀深度) G3I-#6Z-#4F500.(G03逆时针螺旋加工至下一层） END1（

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