目前，超细行业的现状和存在的问题，通过20多年的超细行业的发展，我国从以前的4小，即小规模、小设备、小产量、小效益转变为当前的大规模、大设备、大产量、大效益。由于我国的非金属矿资源丰富，也居世界首位。资源是基础、加工是手段、市场是目标、发展是目的。如何来提高研磨效率提高产量，降低成本确保产品稳定性，这对超细行业的发展，具有深远意义，当前在超细过程中出现的，产品的标准、产量的标准、研磨介质的磨耗、电费的消耗、机械设备的维修费用等方面，都存在着很大的技术改进。
目前，我国超细粉碎设备已经向大型化发展。3600升、10000升、20000升的设备比比皆是。为什么同样的机型，一些厂家的设备就不如其它厂家呢，这主要是工艺上的不合理和研磨介质选型不对造成的。更主要的关键是机器内的搅拌器大有不同而导致，现归纳为以下几点：
1.现国内大型研磨机械为上进料下出料，矮胖型，搅拌器用棒式搅拌，利用高速搅拌，超细的浆料磨到细度再向上四周过筛溢出。对于这种机型，研磨介质的选型从原来的渥太华石英砂，到玻璃珠等发展到使用陶瓷微珠。发展至现在我公司生产2.7比重锆复合球。由于2.7比重锆复合球是采用超细原料再加部份氧化锆复合。具有耐磨性能好，磨损率仅为普通陶瓷微珠的1/4，耐磨性能的提高，使研磨介质在机器内研磨时间加长，降低了添加研磨介质的频率。有效的降低了研磨成本，同时也使浆料里的酸不溶物减少，所研磨过程中的电耗也有所降低。
2.在超细过程中，根据进料粒度及最终产品细度对研磨介质的粒径配比是很有研究的。不同的进料细度要选择不同粒度的研磨介质。另外，不是任何原材料都可以选用同一种研磨介质，研磨介质的材料型号选择也是大有不同的。在研磨过程中，随着细度提高，粘度也有相应提高，对于加入的分散剂也至关重要，没有温度的研磨是无效研磨，分散剂的加入温度应一般控制在75-85度为最佳。目前市场上受用户欢迎的是长沙万荣粉体设备科技有限公司生产的3600升下进料上出料的大型湿法超细研磨机。通过他们对研磨机械多年的不断改进和优化，现在已形成了相当成熟的技术方案和机型。结合国内外超细物料的工艺要求，他们的设备能做到低投入、低能耗、高产量、高质量等特点。该厂家对搅拌器进行了大胆改进，吸取国外设备厂家的经验，把搅拌器改为螺旋桨式的搅拌器，利用下进物料到细度而上溢出的方式进行生产的。磨介的选择均采用3：2比重锆铝复合球，由于比重适中，对筒体及搅拌器磨损也很小，一般能达二年以上，超细主要四个关键，必须合理调节好并有着相互关联因素。根据以下数据统计，从综合现象可判断超细工艺是否正常和稳定：1、填充量（研磨介质的填充量）。2、电流，在核定电流下必须将研磨介质添加至核定电流范围之内。3、温度，没有温度的研磨是无效研磨，有效的超细研磨温度为70-80度为好。4、流量，即最终的产量。正常情况下，产品是不能过磨的，应该根据细度要求，调整至达到要求的细度产品的流量即可，细度达到要求，必须快速通过，重磨或过磨会导致浆料团聚和粘度的上升，导致分散剂添加量，影响后道工艺对粉体需要，综合以上几点，都是相互关联而至关重要。
3. 固含量也是很关键的一个因素。目前国内生产煅烧高岭土固含量为48-50%，重钙的固含量为70-75%，甚至达到78%，硅酸锆固含量为45-48%，氢氧化镁一般为35-38%，各种物料的性能不同，粘性越大，固含量就不能过高，否则就会大大增加研磨的难度和相应研磨成本的提高。当前一般物料筛网全部使用的是长方型冲压型筛网，由于长方孔经常有很多毛刺，使出料随着温度的提高，使浆料堵网现象时而发生，影响浆的流量，甚至停产。为此建议改用硬质一点的的不锈钢编织网，随着机器运转的惯性，浆料能顺畅溢出，大大减少了堵网现象发生 。
5.分散剂的加入，细磨时一定要采用滴流方法进行而不可一次加入量，定量使用分散剂，调整为浆料流量，分散剂的定量补充，才能确保产品的细度 。
6.超细是利用高速搅拌器带动磨介的运转，使浆料与磨介相互摩擦研磨，而使细度提高，如何来减少搅拌器的重量，也是十分讲究的，搅拌器重量增加会减少磨介的填充，影响研磨，多加了不容易启动。用实心轴变为空心轴，使搅拌器重量减轻，这样可增加磨介的填充，使机器的启动不受磨介的增加而不会启动，每增加一公斤磨介，那产品的细度就相应增加，对提高产量，降低磨介的成本，提高研磨效率大有好处，使筒体内的磨介相互平稳研磨，不会抛磨，不会无效研磨，总之，在磨介的增加下，产量也相应增加，细度也相应提高了。总之，是将轴的重量减轻，为生产运行时减负，使能耗发挥到最佳。起到了优化超细工艺，降低了综合成本这一目标其中一部分。
以上超细研磨工艺可用我公司—长沙万荣粉体设备科技有限公司研发的“湿法机械研磨”技术，通过搅拌设备和研磨介质的高效率的结合，完全利用磨机本体支撑动力和传动系统，设备占地面积小，设备机构简单。实用节能磨矿，介质消耗低，维护保养要求低，在物料研磨过程中，能有效防止物料堵塞，确保物料研磨过程的顺利进行。可研磨粒度≤1μm甚至100纳米以下，产量跟据不同型号的磨机1吨/小时、1-5吨/小时、5-10吨/小时，≥10吨/小时，可根据客户项目选配，并且细度可随物料不同可调控，配置灵活。适用各行业研磨。
详情咨询微信电话19848047215 李享
目前，我国超细粉碎设备已经向大型化发展。3600升、10000升、20000升的设备比比皆是。为什么同样的机型，一些厂家的设备就不如其它厂家呢，这主要是工艺上的不合理和研磨介质选型不对造成的。更主要的关键是机器内的搅拌器大有不同而导致，现归纳为以下几点：
1.现国内大型研磨机械为上进料下出料，矮胖型，搅拌器用棒式搅拌，利用高速搅拌，超细的浆料磨到细度再向上四周过筛溢出。对于这种机型，研磨介质的选型从原来的渥太华石英砂，到玻璃珠等发展到使用陶瓷微珠。发展至现在我公司生产2.7比重锆复合球。由于2.7比重锆复合球是采用超细原料再加部份氧化锆复合。具有耐磨性能好，磨损率仅为普通陶瓷微珠的1/4，耐磨性能的提高，使研磨介质在机器内研磨时间加长，降低了添加研磨介质的频率。有效的降低了研磨成本，同时也使浆料里的酸不溶物减少，所研磨过程中的电耗也有所降低。
2.在超细过程中，根据进料粒度及最终产品细度对研磨介质的粒径配比是很有研究的。不同的进料细度要选择不同粒度的研磨介质。另外，不是任何原材料都可以选用同一种研磨介质，研磨介质的材料型号选择也是大有不同的。在研磨过程中，随着细度提高，粘度也有相应提高，对于加入的分散剂也至关重要，没有温度的研磨是无效研磨，分散剂的加入温度应一般控制在75-85度为最佳。目前市场上受用户欢迎的是长沙万荣粉体设备科技有限公司生产的3600升下进料上出料的大型湿法超细研磨机。通过他们对研磨机械多年的不断改进和优化，现在已形成了相当成熟的技术方案和机型。结合国内外超细物料的工艺要求，他们的设备能做到低投入、低能耗、高产量、高质量等特点。该厂家对搅拌器进行了大胆改进，吸取国外设备厂家的经验，把搅拌器改为螺旋桨式的搅拌器，利用下进物料到细度而上溢出的方式进行生产的。磨介的选择均采用3：2比重锆铝复合球，由于比重适中，对筒体及搅拌器磨损也很小，一般能达二年以上，超细主要四个关键，必须合理调节好并有着相互关联因素。根据以下数据统计，从综合现象可判断超细工艺是否正常和稳定：1、填充量（研磨介质的填充量）。2、电流，在核定电流下必须将研磨介质添加至核定电流范围之内。3、温度，没有温度的研磨是无效研磨，有效的超细研磨温度为70-80度为好。4、流量，即最终的产量。正常情况下，产品是不能过磨的，应该根据细度要求，调整至达到要求的细度产品的流量即可，细度达到要求，必须快速通过，重磨或过磨会导致浆料团聚和粘度的上升，导致分散剂添加量，影响后道工艺对粉体需要，综合以上几点，都是相互关联而至关重要。
3. 固含量也是很关键的一个因素。目前国内生产煅烧高岭土固含量为48-50%，重钙的固含量为70-75%，甚至达到78%，硅酸锆固含量为45-48%，氢氧化镁一般为35-38%，各种物料的性能不同，粘性越大，固含量就不能过高，否则就会大大增加研磨的难度和相应研磨成本的提高。当前一般物料筛网全部使用的是长方型冲压型筛网，由于长方孔经常有很多毛刺，使出料随着温度的提高，使浆料堵网现象时而发生，影响浆的流量，甚至停产。为此建议改用硬质一点的的不锈钢编织网，随着机器运转的惯性，浆料能顺畅溢出，大大减少了堵网现象发生 。
5.分散剂的加入，细磨时一定要采用滴流方法进行而不可一次加入量，定量使用分散剂，调整为浆料流量，分散剂的定量补充，才能确保产品的细度 。
6.超细是利用高速搅拌器带动磨介的运转，使浆料与磨介相互摩擦研磨，而使细度提高，如何来减少搅拌器的重量，也是十分讲究的，搅拌器重量增加会减少磨介的填充，影响研磨，多加了不容易启动。用实心轴变为空心轴，使搅拌器重量减轻，这样可增加磨介的填充，使机器的启动不受磨介的增加而不会启动，每增加一公斤磨介，那产品的细度就相应增加，对提高产量，降低磨介的成本，提高研磨效率大有好处，使筒体内的磨介相互平稳研磨，不会抛磨，不会无效研磨，总之，在磨介的增加下，产量也相应增加，细度也相应提高了。总之，是将轴的重量减轻，为生产运行时减负，使能耗发挥到最佳。起到了优化超细工艺，降低了综合成本这一目标其中一部分。
以上超细研磨工艺可用我公司—长沙万荣粉体设备科技有限公司研发的“湿法机械研磨”技术，通过搅拌设备和研磨介质的高效率的结合，完全利用磨机本体支撑动力和传动系统，设备占地面积小，设备机构简单。实用节能磨矿，介质消耗低，维护保养要求低，在物料研磨过程中，能有效防止物料堵塞，确保物料研磨过程的顺利进行。可研磨粒度≤1μm甚至100纳米以下，产量跟据不同型号的磨机1吨/小时、1-5吨/小时、5-10吨/小时，≥10吨/小时，可根据客户项目选配，并且细度可随物料不同可调控，配置灵活。适用各行业研磨。
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