汽车工业发展的重要主题是降低油耗和减少排放 。轻量化是降低油耗和减少排放的重要途径，因此高分子材料替代传统的金属材料，已被大量用于制造汽车零部件。除轻量化外，提高发动机的燃烧温度可以使燃料燃烧更充分，从而起到提高燃油效率、降低油耗的目的。例如，可采用具有较小气缸容量和更有效涡轮增压的发动机，将增压空气温度由原先的 170～190℃提高至恒定值 210℃或峰值 230℃，充气压力提高至 0.3 MPa 以上。
鉴于发动机及其周边燃油、冷却、排气系统使用了大量高分子材料，上述提高温度的措施无疑对材料的强度和耐热性能提出了更高的要求，因此，需同步发展新型具有高耐热、高强度特性的高分子材料。尼龙材料作为五大工程塑料之首，当为首选！
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汽车动力总成部分塑料组成
汽车动力总成部分塑料按材料分，主要有聚酰胺材料（PA6-30%，PA66-22%）、聚丙烯材料（46%）和其他材料（2%）（PPS，PEI等）。按应用部件分，主要有进气歧管（17%）、发动机盖（10%）、散热器箱（8%）、前端组件（7%）、汽车摇臂盖（14%）、风扇/护套（11%）和引擎盖内其他部件（33%）。

引擎盖内部件产品材料表
PA中PA6和PA66用量占总量的90%以上，在汽车上的应用比例也是如此，由于PA11和PA12具有良好的柔软性，耐油性，耐腐蚀性，耐候性，低温韧性，耐水性，尺寸稳定性，在汽车的输油管，制动管，刹车片，油箱外壳，液压容器等方面有广泛应用。用于汽车的PA材料大多需要经过改性，其中填充改性、增强改性的用量最大，另外EPDM、POE增韧改性尼龙材料也有较多的应用。
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尼龙在进气歧管中的应用
一般的进气歧管采用铸铁和铝合金材料，20世纪80年代以来，相继开发成功了用尼龙通过熔芯法和磨擦焊接法来制造进气歧管。用尼龙制造空气进气歧管代表了塑料代替金属的真正突破。由于设计的灵活性，使产品装配更方便，再配以功能集成，可使主机厂和一级供应商在生产效益和成本方面获益。
与铝合金比较，塑料进气歧管可以减轻40%左右的重量，生产成本降低 20%～30%，同时通过部件集成还可以进一步减低成本。另外，由于进气歧管的内壁光滑，从而有利于提高发动机的动力性和燃油的经济性。