HDPE管件的挤压成型工艺需要注意的关键参数主要包括以下几个方面：
温度控制：
温度是挤出成型得以顺利进行的重要条件之一。
根据HDPE原料的熔体流动速率，需要确定不同的控制温度。HDPE结晶度高，结晶熔化潜热大，因此成型温度通常比LDPE高一些。
机身温度、机头温度以及口模温度等都需要根据具体工艺要求进行调整。一般而言，HDPE的机身温度范围可能在100~120℃，机头温度范围在120~140℃，而后部、中部和前部温度可能更高，达到160~180℃。口模温度通常低于机身最高温度，以保证PE材料熔体黏度低，成型温度范围宽，提高生产效率并节约能源。
冷却控制：
冷却过程对生产过程和产品质量都有重要影响。HDPE管件在成型后需要逐步冷却，否则表面可能无光泽且易产生内应力。
冷却控制的部位包括料斗、定径套和冷却水箱。料斗处设有夹套，内通冷却水防止PE颗粒受热过早粘连。定径套和冷却水箱也需要进行适当的冷却，以保证管材形状稳定，减小内应力。
挤出速率：
挤出速率是单位时间内挤出机口模挤出的塑料质量或长度，表征着挤出生产能力的高低。
挤出速率的大小受到多种因素影响，包括机头、螺杆和料筒的结构、螺杆转速、加热冷却系统结构和塑料的特性等。调整螺杆转速是控制挤出速率的主要措施。
压力控制：
在挤出过程中，由于料流的阻力、螺杆槽深度的变化以及过滤网、过滤板和口模等产生的阻碍，会产生一定的压力。
适当的压力是塑料变为均匀熔体并得到致密塑件的重要条件之一。但机头压力过大将影响产量，因此需要合理控制。
原料制备：
HDPE管件的原料制备是工艺的开始，需要确保HDPE树脂与必要的添加剂（如抗氧化剂、紫外线稳定剂）混合均匀。
定径方法：
大口径管多采用内压法定径，小口径管材则采用真空定径法。这两种方法都需要控制相应的参数，如内压大小和真空度，以保证管材的圆度和尺寸精度。
综上所述，HDPE管件的挤压成型工艺需要注意的关键参数包括温度、冷却、挤出速率、压力和原料制备等。这些参数的控制将直接影响产品的质量和生产效率。