南京威智登信息科技
中联重科混凝土分公司为提高下料自动化生产与信息化管理，达到提升板材利用率，优化加工效率与质量，有效控制板材领用和尾料管理，从而提升下料生产管理效率和成本控制等目的，特进行制造材料成本控制与管理系统项目，项目从09年8月启动，于2010年3月正式上线运行。2011年12月完成系统与ERP系统、PLM系统之间所有数据接口开发，通过项目组全体同事的共同努力，目前SigmaNEST系统已步入正轨，系统运行稳定。
优化流程
历来的下料模式为工艺下发下料图和清单，程序员储存在本地电脑的文件夹中，零件图更新就直接替换，没有相关记录，也没法跟踪修改者、修改时间、修改原因和历史图形等数据。当时套料软件为单机版设备自带CAM软件，套料的根据打印出的纸质下料清单一个个的调入到CAM中，数量、板厚、材质等都需要手工调整，容易产生差错、效率低下，并且NC程序还需要程序员到网络中心使用软盘拷贝送至车间，每天来回至少4次，严重耗费劳动人力。
项目实施后，与SigmaNEST开发部讨论构建框架设计，管理思路分析，組建下料管理系統，所有零件图形和相关数据都导入到系统中，系统包括订单管理、零件管理、板材库管理、CAD图形修改查询、各类下料清单、用料清单导出等功能。
数据统一
系统上线之前，下料生产所有涉及的数据均通过工作人员手工进行维护、管理，生产计划、已生产及未生产零件数据需多人维护及核对，给生产过程中带来了一定的风险，系统实施时，信息化综合统筹考虑数据风险，制定了信息平台接口方案:
系统上线后，零件图形、下料BOM、生产计划、原材料信息等所有下料生产所需数据均由PLM、及ERP系统流转而来，并在SIGMA系统中统一进行管理，既给生产管理带来了便利，也为数据统一性提供了保障。
提高效率
通过SigmaNEST强大的套料功能，并对后期进行功能优化，并新增了定额计算、定尺计算、订单管理等功能，在工作效率上有了一个质的提升，具体情况体现如下：
1. 凭借日常基础数据的管理，每次生产计划套料时可以直接调用服务器的管理数据，生产新订单，直接套料；
2. 套料由SigmaNEST完成，SigmaNEST可以按要求自动拆分不同材质、不同板厚的订单；
3. 自动套料功能是目前全球最强大的套料引擎，有不同的策略可调，根据零件的情况进行不同的组合套料方式；
4. 工艺加工参数设置丰富，包括桥接、共边、拐角调弧等功能；
5. 可以输出任意的报表，包括可以根据车间不同的需求生成不能的转序清单、零件和部件等不同的图例，这在机械加工行业属于首次开发使用，对现场物料配送和清料有着极大的效率提升；
6. 具有NC切割顺序自动优化功能，经过多次调配，目前已经制作出5种切割机后置，更加完美的与切割机系统对接。
人力节约
正因为该项目的及时上线，在效率方面的提升，原按产量160台每月需要配置程序员3人，随着公司不断发展，市场不断扩大，产能快速增长，原有配置的程序员无法适应产能要求，人手一直紧缺，程序员必须天天加班完成，没有一天是晚上8点前下过班的。在实施该项目以来，通过优化套料流程，建立零件和板材信息库，基于平时的及时维护，计划下达后可以直接生成订单进行套料工作，而减少了以前需要重新核对零件图形是否进行了更新，零件材质和板厚是否的更新等，节约了时间，同时系统的设计可以根据计划任务批次的大小进行调整不同的订单数量。 在SigmaNEST的操控界面中更加的方便快捷，可以个性化编制，套料的操作细节处理很到位，譬如零件可以批量选取进行复制、调整切割间隙或套料方案，整板的图样可以在不同的板之间进行切换使用。同时由于拥有强大的套料引擎，自动的套料方案更加优化，并且有多种方案可供选择，大部分程序经过小的调整都可以进行NC输出进行生产，很大程度上的减少了程序的准备时间、零件信息修改时间、优化套料等过程，极大的提升了工作效率，如按现有420台/月泵车产出计算，至少需要程序员5-6人才能跟上公司生产计划的节奏，从而缩减人员的投入，减少人力成本的增加。
节能降耗
原材料成本的控制和提升，是提高企业市场竞争力的有效途径，从2009年开始，下料车间成立“泵送设备钢材利用率提升”项目，在以上方法着手进行改进：通过互补、截排混合套料控制；严格实行限额领料；严控计划外用料；生产过程质量管控，减少浪费；加强尾料管理，制订制度严格控制。
通过以上方法的创新和利用率提升，2010年为公司节省板材737.7万元，2011年通过在2010年基础上进行再提升节约508万余元，节约成本，为公司产品竞争力提升打下了基础!
中联重科混凝土分公司为提高下料自动化生产与信息化管理，达到提升板材利用率，优化加工效率与质量，有效控制板材领用和尾料管理，从而提升下料生产管理效率和成本控制等目的，特进行制造材料成本控制与管理系统项目，项目从09年8月启动，于2010年3月正式上线运行。2011年12月完成系统与ERP系统、PLM系统之间所有数据接口开发，通过项目组全体同事的共同努力，目前SigmaNEST系统已步入正轨，系统运行稳定。
优化流程
历来的下料模式为工艺下发下料图和清单，程序员储存在本地电脑的文件夹中，零件图更新就直接替换，没有相关记录，也没法跟踪修改者、修改时间、修改原因和历史图形等数据。当时套料软件为单机版设备自带CAM软件，套料的根据打印出的纸质下料清单一个个的调入到CAM中，数量、板厚、材质等都需要手工调整，容易产生差错、效率低下，并且NC程序还需要程序员到网络中心使用软盘拷贝送至车间，每天来回至少4次，严重耗费劳动人力。
项目实施后，与SigmaNEST开发部讨论构建框架设计，管理思路分析，組建下料管理系統，所有零件图形和相关数据都导入到系统中，系统包括订单管理、零件管理、板材库管理、CAD图形修改查询、各类下料清单、用料清单导出等功能。
数据统一
系统上线之前，下料生产所有涉及的数据均通过工作人员手工进行维护、管理，生产计划、已生产及未生产零件数据需多人维护及核对，给生产过程中带来了一定的风险，系统实施时，信息化综合统筹考虑数据风险，制定了信息平台接口方案:
系统上线后，零件图形、下料BOM、生产计划、原材料信息等所有下料生产所需数据均由PLM、及ERP系统流转而来，并在SIGMA系统中统一进行管理，既给生产管理带来了便利，也为数据统一性提供了保障。
提高效率
通过SigmaNEST强大的套料功能，并对后期进行功能优化，并新增了定额计算、定尺计算、订单管理等功能，在工作效率上有了一个质的提升，具体情况体现如下：
1. 凭借日常基础数据的管理，每次生产计划套料时可以直接调用服务器的管理数据，生产新订单，直接套料；
2. 套料由SigmaNEST完成，SigmaNEST可以按要求自动拆分不同材质、不同板厚的订单；
3. 自动套料功能是目前全球最强大的套料引擎，有不同的策略可调，根据零件的情况进行不同的组合套料方式；
4. 工艺加工参数设置丰富，包括桥接、共边、拐角调弧等功能；
5. 可以输出任意的报表，包括可以根据车间不同的需求生成不能的转序清单、零件和部件等不同的图例，这在机械加工行业属于首次开发使用，对现场物料配送和清料有着极大的效率提升；
6. 具有NC切割顺序自动优化功能，经过多次调配，目前已经制作出5种切割机后置，更加完美的与切割机系统对接。
人力节约
正因为该项目的及时上线，在效率方面的提升，原按产量160台每月需要配置程序员3人，随着公司不断发展，市场不断扩大，产能快速增长，原有配置的程序员无法适应产能要求，人手一直紧缺，程序员必须天天加班完成，没有一天是晚上8点前下过班的。在实施该项目以来，通过优化套料流程，建立零件和板材信息库，基于平时的及时维护，计划下达后可以直接生成订单进行套料工作，而减少了以前需要重新核对零件图形是否进行了更新，零件材质和板厚是否的更新等，节约了时间，同时系统的设计可以根据计划任务批次的大小进行调整不同的订单数量。 在SigmaNEST的操控界面中更加的方便快捷，可以个性化编制，套料的操作细节处理很到位，譬如零件可以批量选取进行复制、调整切割间隙或套料方案，整板的图样可以在不同的板之间进行切换使用。同时由于拥有强大的套料引擎，自动的套料方案更加优化，并且有多种方案可供选择，大部分程序经过小的调整都可以进行NC输出进行生产，很大程度上的减少了程序的准备时间、零件信息修改时间、优化套料等过程，极大的提升了工作效率，如按现有420台/月泵车产出计算，至少需要程序员5-6人才能跟上公司生产计划的节奏，从而缩减人员的投入，减少人力成本的增加。
节能降耗
原材料成本的控制和提升，是提高企业市场竞争力的有效途径，从2009年开始，下料车间成立“泵送设备钢材利用率提升”项目，在以上方法着手进行改进：通过互补、截排混合套料控制；严格实行限额领料；严控计划外用料；生产过程质量管控，减少浪费；加强尾料管理，制订制度严格控制。
通过以上方法的创新和利用率提升，2010年为公司节省板材737.7万元，2011年通过在2010年基础上进行再提升节约508万余元，节约成本，为公司产品竞争力提升打下了基础!
