一、工件过切：
　　原因：
　　1、弹刀，刀具强度不够太长或太小，导致刀具弹刀。
　　2、操作员操作不当。
　　3、切削余量不均匀。(如：曲面侧面留0.5，底面留0.15)
　　4、切削参数不当(如：公差太大、SF设置太快等)。
　　改善：
　　1、用刀原则：能大不小、能短不长。
　　2、添加清角程序，余量尽量留均匀，(侧面与底面余量留一致)。
　　3、合理调整切削参数，余量大拐角处修圆。
　　4、利用机床SF功能，操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。

　　二、分中问题：
　　原因：
　　1、操作员手动操作时不准确。
　　2、模具周边有毛刺。
　　3、分中棒有磁。
　　4、模具四边不垂直。
　　改善：
　　1、手动操作要反复进行仔细检查，分中尽量在同一点同一高度。
　　2、模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净，最后用手确认。
　　3、对模具分中前将分中棒先退磁，(可用陶瓷分中棒或其它)。
　　4、校表检查模具四边是否垂直，(垂直度误差大需与钳工检讨方案)。
　

　三、对刀问题：
　　原因：
　　1、操作员手动操作时不准确。
　　2、刀具装夹有误。
　　3、飞刀上刀片有误(飞刀本身有一定的误差)。
　　4、R刀与平底刀及飞刀之间有误差。
　　改善：
　　1、手动操作要反复进行仔细检查，对刀尽量在同一点。
　　2、刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。
　　3、飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。
　　4、单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。
　

　四、撞机-编程：
　　原因：
　　1、安全高度不够或没设(快速进给G00时刀或夹头撞在工件上)。
　　2、程序单上的刀具和实际程序刀具写错。
　　3、程序单上的刀具长度(刃长)和实际加工的深度写错。
　　4、程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。
　　5、编程时座标设置错误。
　　改善：
　　1、对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。
　　2、程序单上的刀具和实际程序刀具要一致(尽量用自动出程序单或用图片出程序单)。
　　3、对实际在工件上加工的深度进行测量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃长(一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM)。
　　4、在工件上实际Z轴取数，在程序单上写清楚。(此操作一般为手动操作写好要反复检查)。
　

　五、撞机-操作员：
　　原因：
　　1、深度Z轴对刀错误·。
　　2、分中碰数及操数错误(如：单边取数没有进刀半径等)。
　　3、用错刀(如：D4刀用D10刀来加工)。
　　4、程序走错(如：A7.NC走A9.NC了)。
　　5、手动操作时手轮摇错了方向。
　　6、手动快速进给时按错方向(如：-X 按 X)。
　　改善：
　　1、深度Z轴对刀一定要注意对刀在什么位置上。(底面、顶面、分析面等)。
　　2、分中碰数及操数完成后要反复的检查。
　　3、装夹刀具时要反复和程序单及程序对照检查后在装上。
　　4、程序要一条一条的按顺序走。
　　5、在用手动操作时，操作员自己要加强机床的操作熟练度。
　　6、在手动快速移动时，可先将Z轴升高到工件上面在移动。
　

　六、曲面精度：
　　原因：
　　1、切削参数不合理，工件曲面表面粗糙·。
　　2、刀具刃口不锋利。
　　3、刀具装夹太长，刀刃避空太长。
　　4、排屑，吹气，冲油不好。
　　5、编程走刀方式，(可以尽量考虑走顺铣)。
　　6、工件有毛刺。
　　改善：
　　1、切削参数，公差，余量，转速进给设置要合理。
　　2、刀具要**作员不定期检查，不定期更换。
　　3、装夹刀具时要**作员尽量要夹短，刀刃避空不要太长。
　　4、对于平刀，R刀，圆鼻刀的下切，转速进给设置要合理。
　　5、工件有毛刺：根我们的机床，刀具，走刀方式有直接关系。所以我们要了解机床的性能，对有毛刺的边进行补刀。

专业才是硬道理。

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