釜式反应器在有机化工生产和精细化工生产中应用十分广泛。不但用于酯化反应、皂化反应这样的均相反应，而且也广泛用于除气相反应以外的几乎所有的反应，如液相、液液相、液固相、气液固相反应等。
01 釜式反应器结构
釜式反应器也称反应釜，它主要由搅拌器、罐体、夹套、压出管、人孔、轴封、传动装置和支座等部分构成。

1—搅拌器、2—罐体、3—夹套、4—搅拌轴、5—压出管、6—支座、7—人孔、8—轴封、9—传动装置
02 装填系数
1）装填系数一般取0.6-0.85；
2）如物料在反应过程中呈泡沫或沸腾状态，取0.6-0.7；
3）如物料在反应过程中比较平稳，取0.8-0.85。
03 搅拌器的作用和分类
1）混合：体系中的不同物质混合均匀。
2）搅动：物料强烈流动，提高传热、传质速率。
3）悬浮：细小颗粒在液体中均匀悬浮，防止沉降、加速溶解等。
4）分散：气体或液体充分分散成细小气泡或液滴，促进传质和反应，控制粒度。反应釜搅拌类型根据不同的搅拌方式和搅拌结构可以分为多种类型。以下是一些常见的反应釜搅拌类型：
1）锚式搅拌：通过在反应釜内壁上固定锚形或刮板形的搅拌器，使反应物料在反应釜内壁上形成循环流动，从而实现搅拌效果。
2）桨叶式搅拌：通过安装在反应釜顶部或底部的桨叶形搅拌器，使反应物料在釜内形成强烈的涡流和对流，从而实现搅拌混合效果。
3）框架式搅拌：通过安装在反应釜壁上的框架形搅拌器，使反应物料在框架内形成循环流动，从而实现搅拌效果。
4）螺带式搅拌：螺旋叶片通过旋转将物料向上提升，然后再自由落下，从而实现了充分混合和均匀分布。
5）螺旋式搅拌：通过在反应釜内部安装螺旋形搅拌器，使反应物料在螺旋叶片的推动下实现循环流动和搅拌混合。
04 搅拌装置的选型
1）按物料粘度选型对于低粘度液体，应选用小直径、高转速搅拌器，如推进式、涡轮式；对于高粘度液体，就选用大直径、低转速搅拌器，如螺带式、锚式、框式。
2）按搅拌目的选型对低粘度均相液体混合，主要考虑循环流量，各种搅拌器的循环流量按从大到小顺序排列：推进式、涡轮式、桨式。对于非均相液-液分散过程，首先考虑剪切作用，同时要求有较大的循环流量，各种搅拌器的剪切作用按从大到小的顺序排列：涡轮式、推进式、桨式。
05 传动装置

反应釜需要电动机和传动装置来驱动，搅拌器传动装置一般安放在釜体的顶部，通常采用立式布置，如图所示。电动机的转速较高，通过减速机可将转速降至工艺要求的搅拌转速，再通过联轴器带动搅拌轴转动。
06 轴封装置
轴封装置的作用是保证工作时形成密封条件，阻止介质向外泄露的装置。可分为填料箱密封和机械密封。
1）填料密封

填料箱密封
结构：由衬套、填料箱体、填料环、压盖、压紧螺栓等组成。
原理：被装填在搅拌轴和填料函之间环形间隙中的填料，在压盖压力的作用下，沿搅拌轴表面会产生径向压紧力。填料中的润滑剂在径向压紧力的作用下被挤出，在搅拌轴的表面形成一层极薄的液膜。这层液膜一方面使搅拌轴得到润滑，另一方面起到阻止设备内流体漏出或外部流体渗入的作用，而达到轴向密封的目的。
2）机械密封

机械密封
机械密封是一种比较新型的密封结构。它的泄漏量少，使用寿命长，摩擦功率损耗小，轴或轴套不受磨损，耐振性能好，常用于高低温、易燃易爆有毒介质的场合。但结构复杂，密封环加工精度要求高，安装技术要求，装拆不方便，成本高。
密封装置使用条件：
1）通常在常压或低压条件下采用填料密封，一般使用压力小于2公斤。
2）在一般中等压力或抽真空情况会采用机械密封，一般压力为负压或40公斤。
3）在高压或介质挥发性高的情况下会采用磁力密封，一般压力超过14公斤以上。4）除了磁力密封均采用水降温外，其他密封形式在超过120度以上会增加冷却水套。